Implementación de la Técnica SMED para aumentar la productividad del área de impresión de la Empresa Contómetros Especiales S.A.C, Los Olivos, 2017

El propósito de la presente investigación tuvo como objetivo general el determinar cómo la implementación de la técnica SMED aumenta la productividad del área de impresión en la empresa Contómetros Especiales S.A.C. Se tuvo como población la producción de bobinas de plástico (kg) durante un perido de 30 días, tanto antes de la implementación en los meses de julio, agosto, setiembre 2016 como después de la implementación en los meses de abril, mayo, 2017, siendo la muestra igual a la población y por lo tanto no aplica muestreo. Los datos para el estudio fueron recogidos mediante la técnica de la observación directa de los hechos es decir se tomó los datos de los tiempos de paradas y ajustes de la preparación de la máquina, y los tiempos de cambio de formato, esto con ayuda de los instrumentos de recolección de datos como los formatos de observación permitiendo realizar las comparaciones de la situación anterior y posterior a la mejora propuesta. Se evaluaron los datos de la variable independiente a través del análisis descriptivo y la dependiente a través del análisis inferencial para la contrastación de hipótesis para lo cual se utilizó el programa estadístico SPSS. Como conclusión se obtuvo que Se concluye que mediante el análisis realizado en la productividad del área de impresión, obtuvimos en los resultados que se logra mejorar la productividad del área mediante la implementación de la técnica SMED, reduciendo los tiempos de cambio de formato de un tiempo promedio considerado como estándar, permitiendo así aumentar la capacidad de producción diaria y la disminución de los lotes para una mayor flexibilidad frente a la demanda y esto se puede observar ya que las cifras indican que antes de la implementación el promedio de la productividad era de 0.59 y después de la implementación de la mejora propuesta el promedio de la productividad era de 0.94. Por ello podemos afirmar que se logra la mejora en el aumento de la productividad del área de impresión en un 39% mediante la implementación de la técnica SMED

Aplicación del SMED para incrementar la productividad en el cambio de formato de la impresora flexográfica en la empresa POLYBAGS PERÚ S.R.L., S.J.L. – 2017

El presente trabajo de investigación tuvo como propósito demostrar que la aplicación del SMED incrementa la productividad en el cambio de formato de la impresora flexográfica en la empresa POLYBAGS PERÚ S.R.L. La aplicación del SMED se ejecutó en 3 etapas, durante el desarrollo de la mejora cada una de las dimensiones fue mejorando, reduciendo así el tiempo estándar de actividades internas y externas e incrementando la disponibilidad de la máquina. La población está conformada por las 12 semanas antes y después en la medida de mis indicadores aplicados en el cambio de formato de la impresora flexográfica en la empresa POLYBAGS PERÚ S.R.L. y la muestra es de tipo no probabilístico, intencional por el tiempo de desarrollo de la investigación, por lo tanto, será igual que la población. Así mismo, el tipo de tesis es aplicada, por su enfoque cuantitativa y es de diseño cuasi experimental. Los datos resultaron ser paramétricos, por lo tanto, para la validación de la hipótesis se usó la prueba T-Student dando como resultado que la aplicación del SMED incrementó la productividad en 22.33%, la eficiencia en 12.87% y la eficacia en 9.25% en promedio de medias del antes y del después de la aplicación. Por lo tanto, concluyo que la aplicación del SMED incrementa la productividad en el cambio de formato de la impresora flexográfica en la empresa POLYBAGS PERÚ S.R.L

Diagnóstico operativo empresarial de la Empresa de Plásticos Perú Alfa S.R.L

En el desarrollo de la presente tesis se realizó el diagnóstico operativo empresarial de la Empresa de Plásticos Perú Alfa S.R.L con el objetivo de analizar sus alcances operacionales y de productividad; buscando oportunidades de optimización, eficiencia y sostenibilidad para le Empresa. Para ello, uno de los enfoques de gran importancia resulta ser el análisis de los procesos que permiten la transformación de insumos a productos finales, con los requerimientos de los clientes. El presente trabajo realizado a la Plásticos Perú Alfa S.R.L (EPPA), ubicado en Lima Perú, se centra en el proceso de producción de empaques flexibles trilaminados, con una producción de 279.76 Tn en el año 2016 y un volumen de ventas de S/ 8.03 millones en dicho producto. La tesis consta de 15 capítulos, de los cuales, en los primeros siete se describe la información más relevante respecto a las características organizacionales y operativas de la empresa, así también se desarrolla y analiza su planta, y sus procesos de producción. En la segunda mitad de la tesis se desarrolla la planificación de la producción, la gestión de logística, la gestión de costos, la gestión de calidad, la gestión de mantenimiento y la gestión de la cadena de suministros. Todas las mejoras propuestas que se han logrado desarrollar están enfocadas en la misión y visión de la empresa. Dichas mejoras permitirán incrementar la eficiencia operativa de EPPA mediante balances de línea, cambios en la configuración de la disposición de planta, mejora en la administración de inventarios y procesos que permitirían un impacto significativo positivo en la reducción de los costos operativos. Con las mejoras propuestas se generarían beneficios por S/ 12.38, con un costo ascendente a S/ 7.73 millones y un beneficio neto de S/ 5.42 millonesIn the development of this thesis the business operational diagnosis of the Peruvian Plastics Company Alfa S.R.L was carried out with the objective of analyzing its operational and productivity scope; seeking opportunities for optimization, efficiency and sustainability for the Company. For this, one of the most important approaches is the analysis of processes that allow the transformation of inputs to final products, with the requirements of the customers. The present work carried out at Plásticos Perú Alfa SRL (EPPA), located in Lima Peru, focuses on the production process of flexible trilaminated packages, with a production of 279.76 tons in 2016 and a sales volume of S / 8.03 million in this product. The thesis consists of 15 chapters, of which, the first seven describes the most relevant information regarding the organizational and operational characteristics of the company, and also develops and analyzes its plant, and its production processes. In the second half of the thesis is developed production planning, logistics management, cost management, quality management, maintenance management and supply chain management. All the proposed improvements that have been developed are focused on the mission and vision of the company. These improvements will increase the operational efficiency of EPPA through line balances, changes in the layout of the plant layout, improved inventory management and processes that would have a significant positive impact on the reduction of operating costs. With the proposed improvements, profits would be generated for S / 12.38, with a cost of S / 7.73 million and a net profit of S / 5.42 millionTesi

Diseño de un protocolo para la reducción de los tiempos improductivos en el área de impresión de una empresa productora de empaques flexibles

Existen diferentes rutas para mejorar la competitividad de una empresa, pero si consideramos el principio de economía básico donde la rentabilidad de un producto está dada por la diferencia entre el precio de venta y los costos totales de fabricación, una de las rutas para lograr dichas mejoras es a través de la reducción de los costos implicados en la manufactura del producto. Sin duda, los tiempos improductivos constituyen uno de los factores donde se presenta una fuga de rentabilidad y siempre es recomendable realizar una propuesta de optimización de tiempos para iniciar una transformación y encontrar fuentes de inspiración para la mejora continua y la innovación. Por esta vía, los resultados pueden evidenciarse rápidamente favoreciendo el uso de la capacidad disponible y la utilización eficiente de los recursos instalados. Es por esta razón que ante una necesidad evidenciada en una industria colombiana fabricante de empaques flexibles, se optó por la revisión de los tiempos improductivos empleando la metodología SMED1, específicamente en una de las etapas del proceso productivo donde se concentra la mayor variedad de productos en las líneas de producción. Como logros significativos de este trabajo se señalan los siguientes: Se elaboró una propuesta para la reducción de hasta un 43% en los tiempos improductivos asociados a los cambios de producto. Se analizaron los motivos principales asociados al tiempo improductivo del área de impresión y se generaron acciones de mejora para su control. Se aplicó una metodología de análisis que puede ser replicada en las diferentes áreas productivas de la empresa para la optimización de sus procesos.Abstract. There are different ways to improve the competitiveness of a company, but if we consider the main concept of economy where product profitability is given by the difference between the selling price and total costs of production, one way to achieve these improvements It is through cost reduction involved in product manufacturing. Certainly, changeover time is one of the things where a leakage of profitability occurs and is always advisable to propose an optimization to trigger a transformation and find inspiration for continuous improvement and innovation. In this way, results can be demonstrated quickly, improving installed capacity and the efficient use of available resources. For this reason, from a need presented in a Colombian flexible packaging industrial company, changeover time using the SMED methodology was reviewed, specifically in one of the stages of the production process where the greatest variety of products exist. Some significant achievements of this work are highlighted as follows: A proposal for changeover time reduction was developed, with improvements as high as 43%. The main sources associated with the downtime of the printing process were analyzed and improvement actions for its control were generated. An analysis methodology was developed that could be applied in different production areas of the company to optimize its processes.Maestrí

Mejora de la productividad en una empresa de empaques flexibles aplicando la herramienta Single Minute Exchange of Die (SMED)

Busca tener una buena cadena productiva en el área de impresión de la empresa TRUPAL S.A., es decir cumplir con el programa de producción, para poder continuar con los demás procesos y así cumplir con la fecha de entrega al cliente. Se enfoca en la reducción de tiempos muertos en el área de impresión, la mejora de los procesos de accesorios y tintas y el aumento de la productividad del proceso de impresión. Para ello, se implementa el sistema Single Minute Exchange of Die (SMED), el cual ayuda a encontrar en el flujo de proceso, las actividades en las cuales se derrocha tiempo, y además se enfoca en realizar las mismas actividades con un método más eficaz para reducir considerablemente el tiempo de preparación mecánica.Tesi

Propuesta para la distribución de planta de producción de una empresa de fabricación de cintas adhesivas

68p.BIBLIOGRAFÍA Arrieta Posada, J. G. (2007). Interacción y conexiones entre las técnicas 5s, SMED y Poka Yoke en procesos de mejoramiento continúo. Redalyc, 139-148. Berrío Berrío, A. F. (2008). Propuesta de distribución de planta en el almacén central de repuestos Sofasa – Toyota, para incrementar la productividad en la labor de picking. Bogotá, D.C.: Pontificia Universidad Javeriana. Cárdenas Gómez, L., & Feccis Pérez, E. (2007). Propuesta de un modelo de gestión para PYMEs, centrado en la mejora continua. Revistas Electrónicas UACH, 59-67. Corredor, W. A., & Ruiz Araujo, J. W. (2010). Diseño y simulación de modelos para incrementar los niveles de producción involucrando la distribución de planta de la empresa. Escuela Colombiana de Carreras Industriales. EMPRESA DE FABRICACIÓN DE CINTAS ADHESIVAS. (2013). Informe de producción. Mosquera. Florez Ortiz, M. (2009). Optimización de la producción, en el proceso de mezclado de la línea de Caucho, en la empresa Plasticaucho Industrial S.A. Riobamba: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Fuente, D., & Fernández, I. (2005). Distribución en Planta. Oviedo: Universidad de Oviedo. Leguizamon Álvarez, J. J., Obando Berdugo, D. E., & Perez Ramírez, J. J. (2011). Diseño de distribución de planta en la empresa Logytech Mobile S.A. que optimice el proceso productivo en el área de fullfilment. Bogotá, D.C.: Escuela Colombiana de Carreras Industriales. Manrique Ariza, D. A. (2008). Diseño de un plan de producción y distribución en planta para una empresa del sector de fabricación de productos de plásticos. Bogotá, D.C.: Pontificia Universidad Javeriana. Martínez Muñoz, M. (2006). Propuesta de distribución de planta para una organización dedicada a la fabricación de llantas de tipo diagonal. México, D.F.: Instituto Politécnico Nacional. Maya Saldarriaga, N. (2008). Rediseño de planta de la empresa Osaka Motorcycle Parts LTDA. Medellín: Universidad Nacional de Colombia. Meyers, F. (2000). Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México: Pearson Educación. Muñoz Cabanillas, M. (2004). Diseño de distribución de planta de una empresa textil. Lima: Universidad Nacional Mayor de San Marcos. Muther, R. (1981). Distribución en planta. Barcelona: Ediciones Hispano Europea. Navarro, M., Romo, S., & Hernández, R. (2007). Evaluación de la distancia recorrida en el proceso de producción en distribuciones funcionales disgregadas. VirtualPro Procesos Industriales, 15. Palacios, I., & Silva, H. (2004). Diseño de la estructura documental de gestión de la calidad en la norma ISO 9001 y el mejoramiento de los proceso críticos en área de manufactura de la empresa TECNOCLEAN DE COLOMBIA LTDA. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Bogotá D.C.: Pontificia Universidad Javeriana. Pantoja, J. C. (2011). Distribución de planta en la empresa INCALSID para la optimización de la producción de calzado. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Ambato: Universidad Técnica de Ambato. Porras Torres, J., & Fino González, C. P. (2013). Diseño y redistribución de planta física para el mejoramiento del proceso de producción en las líneas de cinturones y calzado Baena Mora. Bogotá, D.C.: Escuela Colombiana de Carreras Industriales. Quinceno Orozco, O. D., & Zuluaga García, N. (2012). Propuesta de Mejoramiento para la distribución de planta en una empresa de sector lácteo. Santiago de Cali: Universidad Icesi. Rey Sacristán, F. (2005). Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: Fundación Confemetal. Rodellar Lisa, A. (1988). Seguridad e higiene en el trabajo. Barcelona: Marcombo S.A. Rojas Bernal, G. S. (2005). Distribución de la planta para una oficina bancaria por medio de algoritmos genéticos. Bogotá, D.C.: Universidad de los Andes. Romero Bonilla, P. A. (2012). Metodología de las 5s para aplicación en la bodega de sistemas de cualquier organización. Bogotá, D.C.: Escuela Colombiana de Carreras Industriales. Romero Novoa, M. J., & Vera Aroca, J. C. (2007). Propuesta de rediseño de planta para empresa lácteos El Rancho del municipio de Sopó – Cundinamarca. Universidad de la Salle. Serna Hernández, J. C., & Gutiérrez Pabón, J. G. (2013). Propuesta para la redistribución del almacenamiento de las materias e insumos de Premex S.A. Escuela Colombiana de Carreras Industriales. Ustate Pacheco, E. J. (2009). Estudio de Métodos y Tiempos en La Planta de Producción de la Empresa Metales y Derivados S.A. Universidad Nacional de Colombia. Vaughn, R. (1988). Introducción a la Ingeniería Industrial. España: Reverte S.A. Vergel Ramírez, J. J. (2009). Propuesta y análisis del diseño y distribución de planta de empresa metalmecánica. Santa Marta: Universidad del Magdalena

Plan de optimización del sistema de producción aplicando el método HEIJUNKA y distribución de la planta AMBAFLEX Cía. Ltda

El presente proyecto técnico tuvo como objetivo elaborar un plan para optimizar el sistema de producción de la empresa “Ambaflex Cía. Ltda.”, mediante el control de sus procesos productivos para generar una estandarización y nivelación de sus líneas, además de proponer una distribución de planta para su nueva locación. Esto mediante la segmentación de los productos estrella dependiendo del volumen de producción. Inicialmente se realizó un estudio aplicando el método Heijunka el cual permitió medir y controlar las diferentes variables del proceso para posteriormente establecer el ritmo efectivo de producción, determinando el Tack time (cadencia de producción para satisfacer la demanda de tus clientes) y Pitch (tiempo de producción y empaque de una unidad de producción) adecuados. Debido a que la empresa requería mudarse se ejecutó un análisis a través del método de eslabones y S.L.P. (planeación sistemática de distribución de planta), con esto se planteó una distribución de planta que permitió tener un flujo de producción equilibrado. La problemática encontrada en las extrusoras de alta, baja densidad y co-extrusora de tres ejes, asimismo en las impresoras Comexi TAGA-1500 y YT-61000, se resolvió elaborando un plan para la estandarización de los procesos de fabricación de fundas plásticas, aplicando criterios del estudio de métodos y tiempos, logrando una disminución de 2415.14 minutos en la producción total, también se lograron mitigar los retrasos en la producción mediante la aplicación de la nivelación de la carga laboral bajo los estándares del método Heijunka. El estudio realizado reveló la necesidad de distribuir de mejor forma la maquinaria en la nueva planta de producción, para esto se propuso un modelo de distribución de planta bajo los métodos ya mencionados, alcanzando una disminución de riesgos del 55%. Para que existan cambios significativos en la producción, se necesita la mejora continua y aplicación a futuro del plan propuesto.The objective of this technical project was to elaborate a plan to optimize the production system of the company "Ambaflex Cía. Ltda.", through the control of its production processes to generate a standardization and leveling of its lines, besides proposing a plant distribution for its new location. This was done through the segmentation of the star products depending on the volume of production. Initially, a study was carried out applying the Heijunka method, which allowed to measure and controlthe different variables of the process to later establish the effective production rhythm, determining the adequate Tack time (production cadence to satisfy the demand of your clients) and Pitch (production and packaging time of a production unit). Because the company needed to move, an analysis was carried out through the link method and S.L.P. (systematic planning of plant distribution), with this we proposed a plant distribution that allowed to have a balanced production flow. The problems found in the high and low density extruders, and three- shaft co-extruder, as wellas in the Comexi TAGA-1500 and YT-61000 printers, were solved by elaborating a plan for the standardization of the plastic casing manufacturing processes, applying criteria from the study of methods and times, achieving a reduction of 2415.14 minutes in the total production, also the production delays were mitigated through the application of the leveling of the workload under the standards of the Heijunka method. The study revealed the need to better distribute the machinery in the new production plant, for which a plant distribution model was proposed under the aforementioned methods, achieving a risk reduction of 55%. For there to be significant changes in production, continuous improvement and future application of the proposed plan is needed

Aplicación de un caso de estudio para la secuenciación de tareas por algoritmos, partiendo de la utilización teóricas de técnicas lean manufacturing y la simulación de procesos en el sector cartonero

Este caso de estudio busca mejorar el desarrollo de los procesos en una planta cartonera, iniciando desde la construcción de una base de datos operacional al digitalizar los reportes de trabajo (minutas de trabajo) de cuatro meses (agosto, septiembre, octubre y noviembre) y su análisis para organizarlos por categorías de productos, la investigación de las técnicas Lean Manufacturing más implementadas en empresas del mismo sector industrial, identificando las causas y consecuencias de los inconvenientes que se presentan en la ejecución de los procesos y dándoles una solución teórica por medio de diferentes herramientas Lean como SMED y 5S, evidenciando una disminución en los tiempo de proceso del 13.2% respecto a los tiempos originales. Posteriormente utilizando tres diferentes algoritmos de secuenciación, se plantea otra secuenciación de trabajo que aprovecha mejor las características técnicas de cada pedido (categoría, medidas de la lámina, tintas, cierre de la caja), logrando una disminución del 18,3% del tiempo de proceso total. Del desarrollo de cada objetivo específico se obtienen tres escenarios, el primero con la situación actual del proceso, el segundo después de la implementación teórica de las técnicas Lean Manufacturing y el tercero luego de la aplicación de secuenciación por algoritmos, estos tres escenarios se simulan con el software Flexsim. Se realiza un análisis y discusión de los resultados al relacionar los resultados de los escenarios entre sí. Finalmente se dan conclusiones y recomendaciones.#SectorCartonero#BaseDeDatosOperacionalRequerimientos de sistema: Adobe Acrobat ReaderThis case study seeks to improve the development of processes in a cardboard plant, starting from the construction of an operational database by digitizing the work reports (work minutes) of four months (August, September, October and November) and their analysis to organize them by product categories, the investigation of the Lean Manufacturing techniques most implemented in companies in the same industrial sector, identifying the causes and consequences of the inconveniences that arise in the execution of the processes and giving them a theoretical solution by means of different Lean tools such as SMED and 5S, showing a decrease in process time of 13.2% compared to the original times. Subsequently, using three different sequencing algorithms, another work sequencing is proposed that takes better advantage of the technical characteristics of each order (category, sheet measurements, inks, box closure), achieving an 18.3% decrease in the time of total process. From the development of each specific objective three scenarios are obtained, the first with the current situation of the process, the second after the theoretical implementation of Lean Manufacturing techniques and the third after the application of sequencing by algorithms, these three scenarios are simulated with Flexsim software. An analysis and discussion of the results is performed by relating the results of the scenarios to each other. Finally conclusions and recommendations are given

Mejora en el proceso de producción aplicando el método SMED en la empresa de protectores solares para la piel

Este presente trabajo se realizó en la empresa de protectores solares para la piel donde se hizo una mejora de producción para solucionar los problemas que presentan, en el área de producción a través de un marco teórico basado en los conceptos de proceso producción método SMED, se hizo a través de una recopilación de datos que fueron proporcionados por la empresa para así empezar hacer el análisis, procedimiento e interpretación de resultado, para dar como solución la mejora que ayudará a la empresa que mejore en la parte de la área de producción. En el análisis se revisó los documentos donde presentan la producción de la empresa que produjo durante los años 2018 y 2019 que fueron bajando por los tiempos que la empresa usa para producirlos en la empresa, donde también se analizó los procesos de producción donde encontramos las fallas de cada paso para hacer el producto, a ver la situación que presenta en el análisis damos como solución usar el método SMED. La metodología se hizo la observación directa del proceso producción en el área de producción de la empresa, así como la aplicación de una entrevista al jefe de recursos humanos de la empresa y una encuesta dirigida a los trabajadores del área de producción. La mejora SMED se trata en reducir los tiempos en el proceso del área de producción y en los demás procesos que tiene la producción del producto, donde se trata de reducir el tiempo en el área de producción de la empresa. En las conclusiones y recomendaciones se habla de los operadores de qué manera deben aplicar cada método planteado en la mejor.The present work was carried out in the company of sunscreens for the skin where an improvement of production was made to solve the problems that present, in the area of production through a theoretical framework based on the concepts of process production method SMED, was made through a compilation of data that were provided by the company in order to begin to make the analysis, procedure and interpretation of result, to give as a solution the improvement that will help the company that improves in the part of the area of production. The analysis the documents were reviewed where they present the production of the company that produced during the years 2018 and 2019 that were going down for the times that the company uses to produce them in the company, where also the production processes were analyzed where we find the failures of each step to make the product, to see the situation presented in the analysis we give as a solution using the SMED method. The methodology was made the direct observation of the production process in the production area of the company, as well as the application of an interview to the head of human resources of the company and a survey aimed at workers in the production area. The SMED improvement is about reducing the time in the process of the production area and in the other processes that have the production of the product, where it is about reducing the time in the production area of the company. The conclusions and recommendations the operators talk about how they should apply each method proposed in the improvement

Implementación de lean manufacturing para mejorar la productividad en el área de laminado de la Empresa Mubaplast

La tesis de investigación se desarrolló con el objetivo de incrementar la productividad en el área de laminado, la cual es una de las cinco áreas con las que cuenta la organización, se aplicó la metodología Lean Manufacturing con el fin de reducir el desperdicio o merma, disminuir los errores de fabricación y reducir los tiempos de set-up o regulación y preparación de máquina. El enfoque de la investigación es cuantitativo de tipo aplicada, perteneciendo al método explicativo y el diseño es cuasiexperimental ya que se recolectaron datos para analizarlos en base a las hipótesis planteadas. La muestra antes (pre test) estuvo conformada por la data de la empresa, en el periodo de junio y julio del 2021, y la muestras después (post test) correspondieron al periodo de agosto y setiembre del 2021; las cuales se dividieron en 8 semanas para efecto de la presentación de datos. La información perteneciente al área de laminado reportó los valores de merma del área, los errores reportados, y los tiempos de set-up. Se aplicaron las herramientas del Lean Manufacturing de PHVA para analizar la merma generada en el área, el Poka Yoke para mitigar los errores de fabricación y el SMED para reducir los tiempos de preparación de máquina y cambios de bobina (SET-UP). El uso de las herramientas para aumentar la productividad del área de laminado aportó resultados favorables, consiguiendo que la productividad aumentara mediante la reducción de la merma, la mitigación de errores en la fabricación de los productos y la reducción de los tiempos de set-up de la máquina. Los resultados se contrastaron mediante las hipótesis planteadas utilizando el software IBM SPSS Statistics versión 25